带式提升机是一种通过输送带（胶带或钢带）实现物料垂直或大倾角连续输送的设备，广泛应用于矿山、化工、建材、粮食等行业，核心优势是输送量大、能耗低、运行稳定。在实际使用中，需严格遵循操作规范与注意事项，以保障设备安全、延长使用寿命并避免物料输送故障，具体可从开机前检查、运行中监控、停机后维护、特殊场景处理四大维度展开：
一、开机前：做好 “预检”，排除隐患
开机前的全面检查是避免运行中突发故障的关键，需重点关注设备核心部件状态与物料准备情况：
设备部件检查
输送带（胶带 / 钢带）：查看是否存在跑偏、撕裂、磨损、接头松动等问题（如胶带表面是否有划痕、钢带焊缝是否开裂），若发现局部磨损严重，需及时修补或更换，避免运行中断裂。
传动系统：检查电机、减速器、联轴器的连接是否牢固，有无异响或漏油；减速器油位需在规定刻度内（一般为油标 1/2-2/3 处），油质需清澈无杂质，若油色发黑或有异味，需立即更换。
张紧装置：确认张紧螺杆 / 重锤的位置是否正常（张紧力需适中，过松易导致输送带打滑，过紧会加剧胶带磨损），张紧机构的润滑是否充足，避免卡滞。
导向轮与托辊：检查导向轮（头部 / 尾部）、托辊的转动是否灵活，有无卡死、变形或锈蚀，若转动不畅，需清理异物并添加润滑脂（如锂基润滑脂）。
安全装置：验证急停按钮、跑偏开关、过载保护（如电流继电器）、料位计是否灵敏有效 —— 例如手动触发跑偏开关，设备应能立即停机；料位计需准确识别 “满料” 信号，避免物料溢出。
物料与环境准备
二、运行中：做好 “监控”，及时干预
设备运行时需实时观察运行状态，避免因小故障扩大为设备损坏或安全事故：
禁止违规操作
严禁 “带载启动”：带式提升机启动时，输送带处于静止状态，若料斗 / 输送带上已堆积物料，启动瞬间会导致电机过载（电流骤升），可能烧毁电机或拉断输送带，需确保 “空载启动”，待设备运行稳定后再喂料。
严禁 “超负荷喂料”：需根据设备额定输送量（如 XX 吨 / 小时）控制喂料速度，避免物料堆积在输送带底部或料斗内 —— 超负荷会导致输送带打滑（摩擦力不足）、料斗变形，甚至因物料堵塞引发机身振动。
严禁 “运行中清理或检修”：设备运行时，严禁用手或工具清理滚筒、托辊上的粘料，或触碰转动部件（如联轴器、输送带），需停机并切断电源后再操作，防止卷入伤人。
实时观察关键指标
听 “声音”：正常运行时设备应无异常噪音（如电机 “嗡嗡” 声、减速器 “平稳运转声”），若出现 “刺耳摩擦声”（可能是输送带跑偏蹭到机身）、“咯噔异响”（可能是托辊卡死或料斗松动），需立即停机检查。
看 “状态”：观察输送带是否跑偏（单侧偏离滚筒中心超过 5mm 需调整）、料斗是否有变形或脱落、物料是否均匀输送（无堆积 / 洒落）；同时关注电机、减速器的温度（用手触摸外壳，无烫手感为宜，一般不超过 60℃，超过需停机降温并排查原因）。
查 “安全”：若设备触发安全保护（如跑偏开关动作、过载停机），需先排查故障原因（如输送带跑偏则调整张紧装置或导向轮，过载则清理堆积物料），不得强行短接保护装置开机。
三、停机后：做好 “维护”，延长寿命
停机后需及时清理与维护，避免物料残留或部件损耗累积：
基础清理
定期维护保养
润滑保养：按设备说明书要求，定期为转动部件添加润滑脂（如托辊轴承、导向轮轴承每 3 个月加 1 次锂基润滑脂，减速器每 6 个月更换 1 次齿轮油，油型号需符合说明书规定，如 46# 或 150# 工业齿轮油）。
部件检查与更换：每周检查输送带接头是否牢固（胶带接头若有开裂需重新硫化或粘接）、料斗螺栓是否松动（及时拧紧，避免脱落）；每月检查张紧装置的钢丝绳 / 螺杆是否有锈蚀或变形，若锈蚀严重需除锈并涂防锈油；每年进行一次全面检修，更换磨损超标的托辊、老化的输送带或密封件（如减速器油封）。
电气维护：检查控制柜内的接线端子是否松动（用螺丝刀紧固）、接触器 / 继电器触点是否有烧蚀（烧蚀严重需更换），确保电气线路绝缘良好，避免短路或漏电。
四、特殊场景：做好 “应对”，规避风险
针对不同物料或环境，需采取特殊防护措施：
腐蚀性物料（如化工原料、酸碱盐）
高温物料（如灼热矿石、水泥熟料，温度＞80℃）
粉尘较多的环境（如矿山、建材）
总结
带式提升机的使用核心是 “预防为主、规范操作”—— 开机前全面检查排除隐患，运行中实时监控及时干预，停机后细致维护延长寿命，同时针对特殊物料 / 环境采取专项防护，既能保障设备稳定运行，也能避免安全事故，降低后期维修成本。
